Unique pour la construction industrielle Benelux
Pour la phase 3 de ce projet, le nouveau hall de transport avec des quais de déchargement et des espaces de bureaux, le maître d’ouvrage a opté pour une solution plus architecturale pour soutenir la toiture : des énormes poutres en bois. « Et ce, pour plusieurs raisons », explique l’ingénieur en stabilité Raf Steensels.
« D’une part pour l’effet architectural et esthétique. Une poutre en bois attire le regard et a un certain aspect naturel. D’autre part, la finition lisse du bois garantit que les particules de saleté et de poussière ne s’incrustent pas et ne se déposent pas n’importe où. Avec des treillis en acier, il y a plus de coins et recoins, et donc plus de risques de formation de poussière. Bien entendu, dans le contexte d’une entreprise alimentaire, il vaut mieux éviter cela. Enfin, il y a l’aspect transport : des poutres en béton seraient tout simplement trop lourdes à transporter et à hisser. De plus, des fondations plus solides seraient nécessaires. »
Pour supporter la toiture, pas moins de sept poutres en bois d’une portée de 45 mètres se sont avérées nécessaires : la plus grande portée jamais produite pour un projet de construction industrielle au Benelux, selon le sous-traitant spécialisé LTS Belgium.
« Bien que nous ayons déjà beaucoup d’expérience dans l’installation de poutres en bois au cours de projets antérieurs, une installation de cette ampleur se produit rarement, voire jamais. Dans ce cas, nous avons pu compter sur la solide expertise de LTS Belgium. »
Transport de nuit impressionnant
« La majeure partie de la communication entre le fournisseur et edibo s’est faite via l’environnement 3D du projet. Nous avons dessiné la construction générale, le sous-traitant a ajouté chaque boulon, chaque vis, chaque percement aux plans. Idem pour les charges ponctuelles. En effet, de grandes unités de refroidissement devaient être suspendues au milieu de chaque poutre. Les poutres pouvaient-elles supporter ces charges ponctuelles à l’endroit le plus défavorable ? Des scénarios que nous avons examinés virtuellement un par un avant de passer à la production finale. »
« Et le plus dur restait à faire : la mise en place effective sur le site. Après un impressionnant transport de nuit, chaque étape de l’installation devait être parfaitement discutée. À commencer par la capacité de charge des colonnes et des fondations sous-jacentes sur lesquelles reposent les poutres en bois. Mais aussi : tous les obstacles possibles sur le site, avaient-ils été pris en compte ? Le bras de grue pouvait-il prendre les angles et les virages nécessaires pendant les opérations de levage ? »
« En bref, de nombreux problèmes que nous avons pu gérer au mieux grâce à une solide préparation et à une consultation virtuelle approfondie avec le producteur. »
