ZF Wind Power est un producteur de boîtes de vitesses pour éoliennes. Pour pouvoir réaliser les essais des nouvelles boîtes de vitesses plus grandes, l’entreprise rêvait d’avoir le site d’essai le plus puissant de toute l’industrie éolienne. Son partenaire danois R&D Test Systems a confié l’ensemble des travaux de construction de ce site d’essai à edibo. Un défi hors du commun parce que ce projet comporte des dimensions, des forces et des atouts qui frappent l’imagination.
Le projet : construction du site d’essai en 3 phases
Les travaux réalisés par edibo ont été entrepris dans les bâtiments existants de ZF Wind Power de notre propre ville, à Lommel. Nos “constructive challengers” ont participé aux trois phases (cf. ci-dessous pour une description détaillée) :
- tous les travaux en amont pour le nouveau site d’essai
- les travaux de fondation pour une grue tour (300 tonnes) et pour la fondation principale
- la construction de la fondation principale du nouveau banc de test.
Les défis
Le calculateur-vendeur Roy Dries et le chef de projet Louis Corens étaient aux premières loges lors des travaux de construction colossaux de ce site d’essai. Le projet présentait également de nombreux défis de taille.
“Challenger” Roy Dries : « Il s’agit d’un projet hors du commun qui ne se présente sans doute qu’une fois dans votre vie. Pour edibo, c’était donc un projet sans précédent, requérant plus que notre propre expertise. Ainsi, nous devions en permanence nous mettre au défi et obtenir les informations et l’expertise nécessaires auprès des bons partenaires internes et externes pour mener le projet à bien. »
1. Différentes couches d’armature
« Les essais des boîtes de vitesses impliquent des forces extrêmement élevées que la fondation principale doit pouvoir facilement supporter », souligne Roy Dries.
« L’armature de cette fondation principale est entièrement composée de barres indépendantes de différents diamètres, que nous avons tressées et reliées entre elles sur place, dans la fosse. 359 strong point boxes– tubes creux métalliques – sont répartis sur l’ensemble de la fondation avec une précision absolue. Pour les maintenir en place, nous avons conçu une structure d’acier pouvant servir à la fois à positionner ces tubes et à supporter l’armature supérieure. »
2. Marathon sous haute surveillance pour le coulage du béton
La fondation principale est un grand bloc massif composé de 1 700 m3 de béton. « À la demande de notre client, nous avons dû couler le béton en une seule phase, sans interruption », poursuit Louis Corens, le chef de projet. « Plus ou moins 170 cargaisons devaient donc parfaitement se suivre. C’était en fin de compte le point capital du projet. Dans une telle situation, tout doit se dérouler comme prévu, tant sur le chantier que dans les centrales de béton. Il était donc crucial de conclure des accords concluants avec le fournisseur de béton. »
« Pour surveiller en permanence la résistance à la compression, la prise et surtout la température du béton, nous avons incorporé divers capteurs et les avons reliés à l’équipement de mesure nécessaire. Pour contrôler la température, nous avons construit un système de refroidissement complet dans et autour de la fosse. »
« Finalement, grâce à la créativité nécessaire d’edibo, nous avons pu tout contrôler. Nous avons réutilisé l’eau souterraine que nous avons pompée par le rabattement de la nappe pour la mélanger au béton frais pour éviter que les conteneurs frigorifiques n’atteignent ou ne dépassent leur limite. »
3. Flux de travail atypique
« Refroidissement du béton, livraison et installation de conteneurs de refroidissement, bureaux d’études chargés de calculer les procédures de refroidissement, fourniture des équipements de mesure spécifiques, préparation des simulations, mesures de précision au millimètre près… C’est surtout au cours de la troisième phase du projet que nous avons dû rechercher les bons spécialistes dans leur domaine. Il a donc fallu adopter une approche très stricte et très complète pendant la phase de préparation parce que la marge d’erreur était extrêmement faible pour ce projet. »
4. Course contre la montre
« L’agenda de ce projet était très serré », souligne Louis Corens. « Les phases 1 et 2 venaient à peine d’être achevées et la phase 3 devait être terminée avant les congés du bâtiment qui approchaient. La pression était donc constante, surtout que nous ne pouvions pas nous appuyer sur une expérience antérieure dans ce type de projet. Mais nous avons pu gérer cela parfaitement grâce à notre approche proactive. »
5. Communication en anglais
« Le maître d’ouvrage ZF Wind Power a été assisté dans ce projet par un bureau d’études danois renommé, spécialisé dans les systèmes d’essai pour l’industrie des turbines éoliennes. En raison du caractère international de ce projet, nous devions principalement communiquer en anglais. Non seulement lors des réunions de chantier ou des moments de concertation, mais aussi lors de l’élaboration de l’ensemble du dossier et de la feuille de route générale. C’était donc un défi supplémentaire à relever, car aucune information ne pouvait perdre son sens. Tout devait répondre aux tolérances fixées. »
6. Travail d’équipe
« Chaque collègue edibo impliqué dans ce projet a dû sortir de sa zone de confort. Le travail d’équipe et la motivation dont chacun d’entre eux a fait preuve étaient tout simplement excellentes », affirment Roy Dries et Louis Corens de façon unanime.
« Ainsi, nos monteurs ont, à un moment donné, dû poncer l’isolation au millimètre près, tandis que nos collègues de l’atelier sont devenus des spécialistes de l’installation de tuyaux de refroidissement. L’un de nos ingénieurs en stabilité peut désormais être considéré comme un expert en refroidissement du béton et notre géomètre est en quelque sorte un véritable athlète si l’on voit la manière dont il a dû effectuer certaines mesures. »
Typiquement edibo ?
Comment pouvons-nous faire la différence en tant que “constructive challengers” dans la construction de ce site d’essai ? Roy Dries : « Je pense que les chiffres parlent d’eux-mêmes. Il est impossible de mener à bien un tel projet sans des accords clairs et particulièrement précis, un suivi en béton et une communication intensive. »
Son collègue Louis Corens est 100 % d’accord : « Nous avons dû nous surpasser encore et encore à tous les points de vue et nous y sommes parvenus à merveille, au sein de chaque département de l’entreprise. Nous avons aussi clairement bénéficié de la confiance de nos clients tout au long des différentes phases du projet, ce qui confirme que nous avons rempli notre rôle de “constructive challengers” avec brio », concluent Roy et Louis.
Vous êtes prêt à nous confier votre projet d’envergure ?
Ce projet prouve que, en tant qu’entrepreneur en construction industrielle avec plus de 40 ans d’expérience au compteur, nous sommes plus que jamais prêts à relever les défis les plus complexes. Et ce, dans bon nombre de secteurs.
Comment pouvons-nous vous aider dans votre prochain projet ? Notre grande force est de pouvoir adapter notre organisation et notre expertise à tout type de projet. Prenez rendez-vous et parlez-nous de vos projets de construction industrielle. Entre-temps, n’hésitez pas à jeter un coup d’œil à nos réalisations.
Les trois phases en détail
Phase 1 : tous les travaux en amont pour le nouveau site d’essai
- Démolition des planchers et des fondations existants dans l’un des bâtiments existants
- Création d’une ouverture de porte de 9 m x 9 m et installation d’une Megadoor (ouverture géante)
- Remblayage d’environ 1 500 m3 de terre d’une cave de 72 mètres de long
- Fabrication de portes d’accès et de portes sectionnelles supplémentaires pour le nouveau site d’essai.
Phase 2 : les travaux de fondation pour une grue tour (300 tonnes) et pour la fondation principale
- Réalisation de fondations (2,50 m de haut et 2 m de large) pour la construction de la grue tour sur toute la longueur du bâtiment, avec des réservations encastrées et des points d’ancrage
- Réalisation d’un soutènement de la fouille (33 m x 12 m x 5 m) dans le bâtiment existant au moyen de pieux sécants
- Excavation et évacuation de la terre du site
- Pose d’isolants et de tapis en granulés de caoutchouc recyclé à l’extérieur du chantier pour absorber toutes les vibrations des fondations voisines
- Coulage de nouveaux sols en béton d’une épaisseur de 40 cm sur l’ensemble du site d’essai, avec abaissements du sol à différents endroits. Ici, nous avons intégré une plaque d’acier solide servant de base au nouveau banc de test
- Coulage d’un plancher en béton dans la fosse de construction, constituant la base de la phase 3.
Phase 3 : la construction de la fondation principale du nouveau banc de test
- Pose et forage vertical à 100 % de 359 points d’ancrage sur la dalle de béton de base
- Placement de 250 000 kg d’armature – jusqu’à un diamètre de 32 mm – au centimètre près, à divers niveaux et sur une moyenne de 8 couches
- Installation d’une structure métallique dans la fondation principale (environ 30 tonnes) pour maintenir l’armature supérieure et les 359 points d’ancrage en place
- Installation de 359 strong point boxes avec une précision de 3 mm, dans lesquelles nous avons placé les points d’ancrage (M 80)
- Conception, installation et réalisation d’un système de refroidissement en béton
- Installation de 3 000 m de tuyaux de refroidissement sur l’ensemble de la fondation, de 7 unités de refroidissement de 2 MV et d’une surveillance 24/24 pour garantir une température optimale du béton
- Coulage de 1 700 m3 de béton en moins d’une journée
- Finition de la fondation avec de l’époxy dans les zones dépourvues de plaque d’acier solide.